一、填料塔開工和停工的步驟
填料塔的開工、停工非常重要，必須予以重視。填料塔的開工通常由以下步驟組成：
●開工準(zhǔn)備，包括塔及管線的吹掃、清洗、試漏，水-汽操作試驗(yàn)，除水，物料試驗(yàn)等；
●清除塔內(nèi)有害物料，如水、油等；
●打開加熱和冷卻系；
●進(jìn)料；
●將塔加熱或冷卻至所需溫度；
●使塔達(dá)到需要的操作壓力；
●使塔達(dá)到所需的操作負(fù)荷；
填料塔的停工通常由以下步驟組成：
●降低操作負(fù)荷；
●關(guān)閉加熱、冷卻系統(tǒng)；
●停止進(jìn)料；
●退出物料；
●冷卻或加熱塔；
●將塔壓恢復(fù)至常壓；
●置換出塔內(nèi)物料；準(zhǔn)備打開人孔。
二、不同塔的開工和停工
1.加壓塔的開、停工
對(duì)于加壓精餾，開工最重要的步驟是進(jìn)料之前，將塔壓升至正常操作壓力，最好采用進(jìn)料中的某一可凝組分來升壓。同樣，加壓精餾停工，在降壓之前將塔內(nèi)液體排出。
加壓液體若其溫度高于常壓沸點(diǎn)，閃蒸至常壓，體積膨脹、溫度降低，溫度低于所用金屬的允許溫度可使金屬發(fā)生冷脆，閃蒸附近的溫差大，還可引起熱應(yīng)力使塔及內(nèi)件變形、破壞。再者，閃蒸產(chǎn)生大量的氣體，也可沖擊使塔內(nèi)件造成破壞。
升壓最好采用進(jìn)料混合物中的一個(gè)或多個(gè)可凝組分。采用惰性氣體升壓，進(jìn)料液體仍會(huì)發(fā)生閃蒸降溫，直至再沸器液體與冷凝蒸氣達(dá)到平衡。在此之前，閃蒸溫度低于在操作壓力下進(jìn)料的沸點(diǎn)溫度。如果只有惰性氣體可用于升壓，液體進(jìn)料應(yīng)盡量小，使進(jìn)料組成的分壓緩慢地在塔內(nèi)建立起來，同時(shí)也使塔內(nèi)原有的惰性氣體緩慢地排出，塔壓不至于增高。
加壓精餾停工，降壓之前應(yīng)將塔內(nèi)液體全部排出，特別是含有常壓沸點(diǎn)低于0℃的物料一定要排凈，處理與前述一樣。此外，常壓沸點(diǎn)低于0℃還可使塔下部水結(jié)冰，再沸器冷凝水結(jié)冰。
2.減壓塔的開停工
對(duì)于減壓精餾，最好是在進(jìn)料前將塔抽至所需真空。抽真空之前進(jìn)料、加熱會(huì)導(dǎo)致釜溫過高，產(chǎn)生熱分解、聚合、結(jié)焦等現(xiàn)象，同樣應(yīng)在停真空之前關(guān)閉再沸器。
3.全回流操作
開工及調(diào)整階段最快、最簡(jiǎn)易的操作方法是全回流操作。全回流操作開工最好采用與進(jìn)料組成相同的物料。塔本身、再沸器、冷凝器及回流系統(tǒng)均在全回流下建立穩(wěn)定操作，正常操作液位也建立起來，儀表也投入使用。若塔內(nèi)物料與進(jìn)料組成相同，塔內(nèi)溫度梯度及各點(diǎn)采出產(chǎn)品濃度也建立起來。由于全回流操作不受上游物料的影響，較易達(dá)到平衡，產(chǎn)品較易達(dá)到要求，從而節(jié)省了開工時(shí)間。此外，全回流操作不采出產(chǎn)品，避免了不合格產(chǎn)品的循環(huán)，也節(jié)省物料，全回流操作也可用來除去系統(tǒng)中的水及其他塔內(nèi)原有雜質(zhì)。
對(duì)于采用高回流比的難分物系的精密精餾，開工及穩(wěn)定時(shí)間往往很長，從幾個(gè)小時(shí)到幾天，采用全回流操作可避免大量不合格產(chǎn)品的循環(huán)，加速平衡。對(duì)于這類操作，回流比大，進(jìn)料變化對(duì)系統(tǒng)變化不靈敏，全回流達(dá)到要求后再進(jìn)料不會(huì)破壞平衡，因此這類操作采用全回流操作開工最有利。對(duì)于回流與進(jìn)料比較小的物系，全回流操作與正常操作的差別較大，只有進(jìn)料后才能達(dá)到平衡，采用全回流操作開工的意義不大。
全回流操作有兩個(gè)主要缺點(diǎn)：一是物料停留時(shí)間長，可能引起或增加不需要的反應(yīng)，如聚合、分解、結(jié)焦等；二是由于泄漏可能引起某一組分增濃從而引起不需要的反應(yīng)。
全回流操作與常規(guī)操作相比，塔釜溫度高、產(chǎn)品純度高、停留時(shí)間長，所有這些因素都會(huì)促進(jìn)塔釜聚合、分解、結(jié)焦等，因此對(duì)于熱敏性物料的精餾應(yīng)盡量避免長時(shí)間的全回流操作。
泄漏使全回流操作變成了間歇精餾操作，例如若泄漏發(fā)生在塔頂，重組分和中間餾分將會(huì)增濃，泄漏點(diǎn)不同可使任一組分增濃，某些組分增濃會(huì)發(fā)生反應(yīng)，這類物系應(yīng)避免采用全回流操作。
